De hoofdkanalen, geleiders en poorten dienen om de kunststofsmelt van de spuitmond van de spuitgietmachine naar de verschillende holtes te transporteren. Het condensaat van het gietsysteem kan worden verpulverd en hergebruikt. Dit is waar, maar desondanks betekent de aanwezigheid van het condensaat dat de productiviteit van de spuitgietmachine wordt verminderd omdat het materiaal van het gietsysteem zich ook in de loop van de spuitgietmachine moet bevinden. Geplastificeerd. Voor kleinere plastic onderdelen kan het gietsysteem 50 of meer van het werkelijke shotvolume uitmaken.
Mainstream weg
De mainstream kan gezien worden als een voortzetting van de doorgang van de nozzle in de mal. In een mal met enkele holte wordt de poort van de hoofdprofiel rechtstreeks naar het plastic onderdeel een spruw genoemd.
De productiviteit van een spuitgietmatrijs met één holte wordt meestal bepaald door de afkoeltijd van het hoofdkanaal. Naast het verschaffen van voldoende koeling aan de hoofdkanaalbus, moet de kleine diameter van de toevoerpoort op de hoofdkanaalbus zo klein mogelijk zijn en de holte naar behoefte vullen.
Er is echter geen algemeen geldend recht omdat de vulling van de spouw van veel factoren afhangt. Het hoofdkanaal moet een diepgangshoek van 1,5 hebben. Door de grote trekhoek kan het hoofdkanaal gemakkelijk uit de bus van het hoofdkanaal ontsnappen, maar wanneer het hoofdkanaal lang is, leidt dit tot een grotere diameter en vereist daarom een relatief lange afkoeltijd. De uitlaatdiameter van het mondstuk van de spuitgietmachine moet 0,5 mm kleiner zijn dan de kleine diameter van de hoofdkanaalbus, zodat er geen groef wordt gevormd aan het bovenste uiteinde van het hoofdstroomkanaal om de uitstroom van het hoofdstroomaggregaat te voorkomen .
Gesplitste loper
In een matrijs met meerdere holtes moet de kunststofsmelt in elke holte worden geïnjecteerd via een gespleten loper die op het scheidingsoppervlak van de matrijs is aangebracht. De basisregels die gelden voor de hoofdstroom gelden ook voor de doorsnede van de loper. Er is ook een extra factor waarmee rekening moet worden gehouden. De doorsnede van de loper is ook een functie van zijn lengte, aangezien kan worden aangenomen dat de toename van het drukverlies in de loper tenminste evenredig is met de lengte van de loper.
In de meeste gevallen zal het drukverlies groter zijn omdat de doorsnede kleiner wordt door het stollen van de kunststofsmelt langs de stromingskanaalwand, en hoe verder de afstand van het hoofdstromingspad, hoe groter het drukverlies. Bovendien betekenen het hoofdkanaal en het runnersysteem het verlies van grondstoffen en de hoeveelheid plastificatie van de spuitgietmachine, dus de runner moet zo kort mogelijk worden ontworpen en de doorsnede moet zo klein mogelijk zijn. De lengte van de loper wordt bepaald door het aantal holtes in de mal en de geometrie van de holtes.
Splitter doorsnede vorm
Aangezien het oppervlak van de loper met cirkelvormige dwarsdoorsnede klein is, is het warmteverlies met betrekking tot het oppervlak van de dwarsdoorsnede van de gespleten loper klein, dus een gespleten loper met een cirkelvormige dwarsdoorsnede moet zoveel mogelijk worden gebruikt als mogelijk. Door het stollen van de smelt in het midden van de cirkelvormige profielgeleider kan de kunststofsmelt onder druk van de houddruk over een lange afstand langs het midden van de cirkelvormige profielgeleider stromen. De poort (de sectie tussen de loper en de holte) moet dus zodanig zijn ontworpen dat de smelt de holte binnenkomt door de poort vanuit het midden van de loper van de cirkelvormige of rechthoekige sectie.
Op het kleine gedeelte van het stroompad wordt het staal rond de schuif plaatselijk verwarmd door de stromingswrijving van de kunststofsmelt, zodat onder inwerking van de houddruk de smelt langer voor de schuif kan blijven staan stolt. Injecteer in de holte om de holte aan te vullen.
Wanneer er beweging moet zijn tussen het gladde oppervlak en de loper, kan de splitser van de cirkelvormige sectie niet worden gebruikt. In dit geval kan een splitter van een halfronde groef worden gebruikt. Het voordeel van deze vorm is dat de runner slechts aan één kant van de sjabloon hoeft te worden bewerkt. Wanneer de halfronde groefshunt echter dezelfde kromtestraal en de diameter van de mannelijke dwarsdoorsnedegeleider heeft, kan de halfronde groefshunt meer dan 12,5 meer materiaal opnemen dan de cirkelvormige shunt.33
