De komst van de geavanceerde technologie voor het vormen van kunststoffen zorgde voor een grote verbetering in deze oude kunst en veranderde het in een wetenschap. Er werd begonnen met massaproductie van plastic matrijzen en nu zijn er PET-voorvormmachines beschikbaar, die verschillende soorten voorvormen kunnen produceren. Nu worden ze voor verschillende doeleinden gebruikt, zoals het maken van frisdrankflessen, onderdelen voor auto's, enz. Dit proces is veel eenvoudiger dan het eerdere proces, wat betreft grootte en productie. Veel mensen beschouwen het maken van kunststof matrijzen als een serieuze zaak, omdat er veel verschillende voordelen aan het proces zijn verbonden.
Een van de belangrijkste voordelen van het gebruik van voorgevormde mallen is de snelheid van afkoelen. Nu kunnen voorgevormde flessen in minder dan vijf minuten worden gekoeld. Tijdens de fabricage van allerlei soorten flessen loopt vloeistof over een grote lengte pijp. Deze vloeistof kan zelfs opwarmen als sommige leidingen tijdens het fabricageproces niet goed worden afgekoeld. Als het koelproces wordt vertraagd, kunnen de petflessen mogelijk niet hun juiste vorm bereiken, daarom moet u de vorm van de flessen wijzigen als u wilt dat ze hun perfecte vorm bereiken.
Tegenwoordig gebruiken fabrikanten een aantal hulpmiddelen, zoals een thermostaat voor het regelen van de temperatuur, een luchtblazer voor het creëren van zuig- en convectiebellen, een luchtpomp voor het creëren van hogedruklucht, enz. Al deze hulpmiddelen helpen bij een snellere koeling, waardoor de tijd die nodig is voor het vervaardigen van de verschillende soorten voorgevormde matrijzen wordt verkort. Bovendien kunnen fabrikanten dankzij deze tools grote hoeveelheden plastic produceren, zonder te wachten tot de mallen volledig zijn afgekoeld. Een ander belangrijk voordeel van het gebruik van voorgevormde mallen is dat het veel gemakkelijker is om verschillende vormen van flessen te vervaardigen in vergelijking met het handmatig gebruiken van een vormgereedschap.
Om de productiecyclustijden te verkorten, volgen de meeste matrijsproductiebedrijven de hotrunner-voorvormcyclustijdcyclus, die een aanzienlijke invloed heeft op de ontwikkelingstijd van de matrijs. De cyclustijd verwijst in dit geval naar de tijd dat de mal wordt opgewarmd. Zodra de hot runner-matrijs is opgewarmd, gaat deze verder met harden, d.w.z. hij vormt de voorvorm, terwijl hij tegelijkertijd de mal afkoelt. In het huidige scenario wordt het verwarmen en koelen van de preform uitgevoerd met behulp van elektrische ventilatoren, om het koelproces en het koelen van de matrijs te versnellen.
Aan de andere kant wordt de voorvormcyclustijd van de koude lopers gebruikt voor het produceren van de plastic onderdelen. Terwijl de hotrunners de kunststof onderdelen vormen, injecteren de coldrunners het gesmolten kunststofmateriaal in de preform, waarna de mal wordt afgekoeld en in de gewenste vorm wordt gevormd. Wanneer de spuitgietapparatuur in het productieproces van de hotrunners gaat, wordt het plastic materiaal van een afstand in de mal gespoten met behulp van het spuitpistool. Bij deze methode is er een aanzienlijke verlaging van de productiekosten door het gebruik van plastic zakken of polymeren, die duur zijn in vergelijking met andere spuitgietmethoden.
Een van de andere belangrijke factoren die de productiecyclustijd bepalen, is het type holtes dat in de voorvorm wordt gebruikt. De meeste holtes die worden gebruikt bij de vervaardiging van voorvormvormen zijn voorzien van een holtevoering, omdat dit de uitzetting van het gesmolten plastic tijdens het vormproces voorkomt. Dit helpt bij het voorkomen van krimp tijdens het vormproces, waardoor de cyclustijd wordt verkort. Een andere factor die de cyclustijd bepaalt, is de grootte van de holte, die wordt bepaald door het injectiepistool. Hoe groter de holte, hoe hoger de afkoelsnelheid; en hoe langer de afkoelperiode is, hoe lager de krimp van het plastic materiaal.3
